《ERP高级计划》书解读系列之APS案例分析一—物料约束和能力约束逻辑（一）（蔡颖）

《ERP高级计划》书解读系列之APS案例分析一—物料约束和能力约束逻辑（一）（蔡颖）

一.基本逻辑

1.建立工厂基础数据： 利用基本数据资料建立工厂模型,检查在生产计划中的资源名称,检查物料号和工艺路径的状态,检查作业和资源之间的联系,检查订单号码和物料号的关系,定义物料号的父子关系,检验个各个生产单的物料清单和工艺路径.

2.物料计划：按照物料清单来建立订单树,分派生产单和工艺路径,分派生产单和号码,根据现有库存量和在定量来计算原材料,半成品的净需求.  

3.后推演算：按照订单的到期日,生产工艺计算LPST最迟可能开始时间( Latest Possible Start Time),对所有的成品,半成品计算LPST

4.存货分配：(1)存货分配－分配规则:订单到期日的前后,如到期日相同时,以订单的优先级来分配.如到期日和优先级都相同时,先满足数量较小的订单.(2)存货分配－存货本身分配的优先顺序: (a),分配那些还没有被分配的在制品WIP;(b)再分配那些还没有被分配的存货;(c)重新评估物料清单和生产工艺的分配. 

5.前推演算:计算EPST最早可能开始时间(Early Possible Start Time),考虑的内容:屋料的取得,运送的时间,最短的排队时间,设备换装时间,运行时间,等待时间.

6,.计算计划开始时间:取其LPST与EPST中较迟的那个时间点,计算生产过程中的每一区段的产能, 再根据计划开始时间(Planned Start Time，PST)来计算每一个工作的负荷.

7.产能的计算阶段:运行产能计算.根据产能大小分配资料对每个区段大小的定义,从资源日历中计算每一个区段的产能,并根据PST来计算每个区段的工作负荷. 

二.案例分析

基本流程：第一步：运行无限计划

              a. 找出物料和能力问题

              b. 固定物料问题 

                     第二步：运行有限能力计划，目的是固定能力问题                   

                     第三步： 运行高级排程 

计划流程：第一步：建立制造模型

                     第二步：ICP无限能力计划：找出关键约束资源

                     第三步：FCP有限能力计划：同步物流

                     高级排程/完成

ICP无限能力计划：1，库存分配   2， 后推计划   3，前推计划  4，确认计划开始时

1.库存分配：

第一步：需求订单排序

–        完成日期

–        优先分(分越多，越早)

–        数量 (越少， 越早)
　

对所有订单都考虑以上因素 

如图：

第二步: 物料清单BOM 展开

A是成品，B是半成品，C，D是原材料               

第三步: 分配库存

–        重复检查零件顺序和需求订单 

–        分配库存给每一个订单

–        建立生产订单

计划数量 = 需求数量 – 整个库存- 在制品    

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本文由作者向AMT提供
蔡颖 专栏