国内制造业内部的结构性的缺陷分析和精益制造工程对策(二)(蔡颖)

为了简化问题，我们假设每个作业中的所有劳力和机器资源都被计划。因此，总的消耗时间是劳力和机器时间的总和。有了这种背景，我们来研究可以应用该流水线的两种需求方案。

方案1

在本方案中，流水线要求每天生产260个装配件，产量水平的需求节拍为5.54分钟。第1个资源处理作业10、20和30；第2个资源处理作业40、50、60；第3个资源处理作业70、80、90和100，而第4个资源处理作业110、120和130。

方案1中的劳力资源部署细节

劳力资源　　 作业数　　　每个装配件的总时间（分钟）

    1　　　　　　3　　　　  　4.4

    2　　　　　　3  　　　　　4.3

    3　　　　　　4  　　　　　4.7

    4   　　 　 　3  　　　　　4.4

为了分析该流水线的产量水平，必须考虑两个因素：每个作业的作业周期时间和每个劳力资源的负载。将注意到除作业40外，所有时间等于或小于流水线需求节拍。为了使流水线保持平衡，可在作业40之后加入一些生产中的看板IPK，使其作为40和50之间的缓冲。使用这种配置，在正常的作业情况下，流水线每天可生产大约262个装配件。

 
方案2

在本方案中，用户每天必须生产240个装配件，其需求节拍为6分钟，显示了部署用户的劳力资源以到达该产量水平的一种方式。注意，这种布局仅使用三个劳力资源，请与方案1对比，它使用4个劳力资源。第1个资源处理作业10、20、120和130；第2个资源处理作业30、40、100和110；而第3个资源处理作业50、60、70、80和90。这里，劳力资源灵活分配到编号更高的作业上，而这可能引起额外的疲劳。这种疲劳将合理地分解到作业周期时间中。

方案2中的劳力资源部署细节

劳力资源  　作业数　　　　每个装配件的总时间（分钟）

  1　　　　　4　　　　　　　　5.9

  2　　　　　4　　　　　　　　5.9

  3　　　　　5　　　　　　　　6

方案2的所有时间等于或小于流水线需求节拍。使用这种配置，在正常作业的情况下，该流水线每天可生产大约240个装配件。同时应该注意到，在作业40之后的生产看板不再需要，因为作业周期时间现在少于需求节拍。 

精益软件可以使混合模型流水线产量水平对需求波动做出反应

在混合模型图为用户提供分析作业时间并确定瓶颈作业的能力，它也可计算作为缓冲的生产看板的必要数量。

在设计流水线时，现行的资源分布是未知的。当用户增加或减少流水线中部署的劳力资源数量时，该流水线的生产量也相应地增加或减少。这些方案必须在流水线设计阶段与的劳力资源数量及相应的产量水平一起考虑。当产量需求改变时，用户应该能提高或降低当前产量的水平。

为了记录替代的资源部署方案，用户应该为相同的劳力资源定义多种表示方式。根据额定日产量有五个作业组。因此，必须定义5个资源：W12-1、W12-2、W12-3、W12-4、W12-5。

产量水平　资源W12-1　 资源W12-2　  资源W12-3　资源W12—4　资源W12-5

     300　　　　10，20              30，40                  50                60，70                 80，90

     260              10，20，30            40，50             60，70，80          80，90

     220             10，20，30，40        50，60            70，80，90

    150           10，20，30，40      50，60，70，80，90

精益软件可以构造混合模型，可以创建可满足一个流水线的两个重要目标的替代方案，

这两个目标是：

（1）实现与额定日产量相等的产量水平的需求节拍；

（2）设计的作业使用户通过调整劳力资源就可轻易改变产量水平

精益思想实际上是提供了创造新工作的方法，而不是简单的提高效率。精益思想不单是只考虑生产过程，而是考虑三个过程(1)，设计过程。(2)，订货过程。(3)，生产过程。在三个过程中，实现精益思想。 单元生产模式是实现精益生产的最佳的方式。它可以应对多品种，小批量，多批次，短交期， 可以减少浪费，缩短交货期，降低库存及不良品，按需而变地满足个性化需求的柔性生产系统。被誉为双E生产方式(环保-Ecology， 经济-Economy)。

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