库存之道

摘要：

只有促进了能力、资源、收益的三位一体，才能实现上下游的战略合作，达到整体链条的最低成本和共赢。站在整个产品链的视角，库存不是万恶之源，关键是将库存放在恰当的环节，让承担库存的环节得到应有的收益。

正文：

在IT行业八年，听到对库存最多的评论是“库存是万恶之源”。经常出现一季的滞压库存吃掉了全年的利润。零库存成为行业的不懈追求，但是往往难以实现，对库存应该有一个清醒的认识。

库存之所以存在，是因为其有不可或缺的意义。库存可以应付不确定的临时需求，可以平衡淡旺季的生产能力，可以降低运输成本、采购成本等等。这些都是常见的库存作用。即便是DELL和丰田，他们的产品链上也是多处有库存——供应商要有常备库存、零售渠道要有常备库存，只是厂家的库存近乎为零。因此不能简单的说库存是万恶之源。

在一般情况下，整个产品链中都会有若干各有库存的环节，关键问题是库存应该放在哪个环节，放在应在环节的障碍是什么。

解决这个问题，需要从整个产品链上来分析，看谁最有能力承担库存，或者说放在哪个环节的成本最低。

在原材料方面：在供应量较大的情况下，供应商对原材料的管理能力强于生产厂家，因为这些原材料是供应商的主要管理内容，而对于生产厂家，原材料只是众多管理内容的一点点，另外供应商原材料的处理能力也强于厂家，即使出现一点滞压，供应商也可以调到其它地方出售。这就是对于DELL和丰田，他们让供应商在车间旁边提供常备库存的道理。但是当供应量较小时，让供应商在车间提供常备库存的成本明显偏高，这个办法也就不经济。

在成品库存方面：谁最有能力承担库存呢，要看产品销售的特点。对于大多数消费品，一般是渠道，而不是厂家。因为，一、渠道的销量预测能力一般强于厂家，这样会有准确的销量预测，二、渠道对库存的关注力度一般远大于厂家。三、渠道对库存的处理能力也强于厂家，即使出现滞压，渠道也会以最低的成本消化。所以，一般情况下要尽量将库存放到渠道中去。当然也有例外，如果客户对产品的需求量小、差异较大、不必马上提货等情况，则有可能是厂家常备库存的成本低，这时就应该是厂家备库存。

还有更极端的情况，例如晋亿实业的超级库存。但是它们都遵循了一个原则，谁最有能力负责库存，或者说谁负责库存的成本最低就让谁负责。

很多厂家意图实现零库存，但迫于各种压力而多次失败。其主要原因有三个方面：

最主要的原因是厂家的思路问题。厂家必须站在整个产品链的视角，将能力、资源和收益三位一体。谁承担了库存，谁就应该得到相应的收益，厂家在这个过程中往往缺乏这种意识。格力空调对淡季提货的经销商给与更多的优惠即是对库存压力的一种收益分配。沟通过几个厂家的零库存方案，其显露的多是以甩包袱的思想，而不是站在整个产品链上来降低成本，厂家意图在零库存过程中抢占其它环节的应得，导致难以形成战略合作。

其次，缺乏相应的机制保证。每个环节都会为了自己的利益而有所戒备，如果没有机制保证，例如利润分配机制、沟通机制、决策机制等，就难以建立真正的信任，也就难以形成战略合作。

最后，厂家的销售规模、上下游渠道素质等没有达到条件。要形成产品链上的战略合作，上游、自己和下游要有实力、素质、技术上的匹配。否则，冒然推进零库存，那也会由于瓶颈困难而困难重重。
 
只有促进了能力、资源、收益的三位一体，才能实现上下游的战略合作，达到整体链条的最低成本和共赢。站在整个产品链的视角，库存不是万恶之源，关键是将库存放在恰当的环节，让承担库存的环节得到应有的收益。
 

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