匠心造就可靠，协同铸就未来
——思普软件2016年协同之美用户年会圆满落幕

来源：畅享网

2016/12/5 9:22:38

2016年12月3日，国内领先的PLM软件供应商-思普软件在刚刚结束G20峰会的美丽城市---杭州举办了2016年“协同之美”用户年会（暨思普PLM7.0新产品发布会），参会新老客户嘉宾320余人济济一堂，共同研讨中国制造业的创新发展思路。本次会议以“协同之美”为主题，上海航天电子、大族激光、阳光电源、青岛新东、浙江银轮、浙江永贵等一百多家的企业代表与众多专家学者一道探析协同未来的最新技术前沿。同时，品读思普软件优秀客户的成功典例，为参会者带来多维度的技术体验和经验分享。

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本文关键字： PLM -思普软件思普PLM7.0新产品发布会

2016年12月3日，国内领先的PLM 软件供应商-思普软件在刚刚结束G20峰会的美丽城市---杭州举办了2016年"协同之美"用户年会（暨思普PLM7.0新产品发布会），参会新老客户嘉宾320余人济济一堂，共同研讨中国制造业的创新发展思路。本次会议以"协同之美"为主题，上海航天电子、大族激光、阳光电源、青岛新东、浙江银轮、浙江永贵等一百多家的企业代表与众多专家学者一道探析协同未来的最新技术前沿。同时，品读思普软件优秀客户的成功典例，为参会者带来多维度的技术体验和经验分享。

思普软件总经理应思红做了以"协同造就未来"为主题的精彩演讲，获得了全体嘉宾高度称赞。

他认为，智能制造、工业4.0和中国制造2025规划的本质是打造企业核心竞争能力，使得每个企业实现产品的更高质量、更高效率、更低成本。智能制造的关键是信息技术的应用，中国制造的未来在于研发创新和服务创新。对于思普软件来讲，工匠精神已经深深融入思普软件的企业精神和企业文化，通过打造协同核心、思普云战略和SIPM+战略，必然能全方位实现企业的研发内部协同、企业内部协同、价值链协同和全社会协同，极大提升协同效率，使得每个人的智慧价值最大化。

随后，由思普软件研发总监吴泽永先生为大家带来了"打造平台化的PLM系统"的主题演讲，详细介绍了思普强大的软件平台，我们有理由相信，在这样一个具备先进性、开放性、可扩展性的平台基础上，思普软件研发的长期投入必然能支撑思普软件战略的实现，为广大用户带来一个更加强大、灵活、高效的协同工作模式。

在这一次年会中，根据客户使用思普软件的年限、使用情况、持续合作情况、协助接待思普客户交流等诸多方面综合评定产生十位优秀用户，详细地介绍了这些企业获得"十佳用户"的理由，并对这十家优秀用户颁发了奖杯和证书。

思普软件售前支持部经理马健先生为大家揭晓SIPM/PLM新功能的神秘面纱，马经理带我们体验了思普软件核心协同技术的飞速发展和思普+战略的稳步推进，重新认识了结构化数据的图形化表达、全企业协同、思普+VCTOUCH的高效智能会议，思普+QCT的云应用解决方案和思普+钉钉的移动解决方案，体现了无论何时何地使用任何设备都能自由地获取数据、自由地贡献价值的未来协同环境。

会议还设置了互动的论坛环节，江源精机总工管士昌先生讲了自己单位PLM选型的经验分享，并对于正在选型的客户提出了自己的建议；制学网总裁叶洎沅先生长期在外企工作，现在作为制造业信息解决方案的非甲方、非乙方的第三方，对国内外的PLM系统都比较了解，在现场和大家讨论了国内外PLM的现状比较，并且谈了对思普软件的印象；上海三菱电梯孙华总是企业信息化专家中的老前辈，从他的角度给在座的嘉宾提了一些企业信息化建设特别是自主开发和商业软件方面的意见和建议；中航光电项目经理王珊先生，多次参加了思普软件售后服务培训，对思普PLM的售后服务着重做了评价；媒体和参会人员一起互动，会场气氛十分热烈。

本次会议分享了众多知名企业的成功案例，为制造企业的有效学习提供了便捷的渠道。

上海航天电子研究所展示了矩阵式项目管理在航天型号复杂项目管理中的应用，实现了研发人员绩效与项目管理的完美结合，体现了SIPM/PLM强大的项目管理能力和企业自主扩展应用的能力。

浙江银轮机械股份有限公司信息部张震部长介绍《浙江银轮IT建设分享》，他描绘了制造企业的完整的信息化蓝图，作为信息化建设的标杆企业，银轮的IT建设和企业战略完全一致，不断创造着辉煌。

济南奥图师德玲总做了产品数据精细化管理的分享，展示了非标产品设计中订单产品、基本型产品、研发产品的数据管理方法和SIPM/PLM在产品数据管理中与企业技术管理理念的完美融合。

大族激光作为名族装备工业的优秀代表，通过SIPM/PLM实现了产品研发的全面管理。

青岛新东余兆遐部长做了《非标产品的标准化》分享，青岛新东机械坚持与思普软件长期合作、持续改善系统功能和业务覆盖面，目前已经完整覆盖方案设计、产品研发、订单设计、工艺设计、标准化、日常工作管理等诸方面并实现和ERP系统的集成，青岛新东借助SIPM/PLM成功探讨出一套非标产品的标准化工作方法，极大提高了技术工作效率，原先20个人4个月的项目，现在只需要5个人4个周就可交付。