NX平台助吉兴声学实现“微笑”研发

畅享网报道，根据著名的“微笑曲线”理论，在产业链中，附加值更多体现在曲线两端，即研发和营销，而处于中间环节的制造附加值为最低。所以，企业只有不断往附加价值高的区域移动与定位，才能获得持续发展与永续经营。吉兴集团早就深谙此效应，并且在2004年就开始了从制造型企业向研发型企业的转型。

吉兴集团，即无锡吉兴汽车部件有限公司，成立于1993年，分为营运、生产、行政、财务四个总部进行整体规划运作，下设1家研发公司、3家子公司、1家分公司和4个中转库。作为吉兴集团的研发中心，无锡吉兴汽车声学部件科技有限公司(以下简称“吉兴声学”)为国内的整车厂提供汽车声学部件产品及服务，包括轿车顶蓬、后搁板、隔音垫、保险杠、PU板材(含吸音件)、整车NVH系统零部件等产品，客户包括广州本田、广州丰田、东风本田、东风日产、上海通用、安徽奇瑞、长安铃木、北京奔驰、北汽等23家整车厂。

从制造型企业到研发型企业的转型之痛

在2004年之前，吉兴声学是典型的制造型企业，主要是通过整车厂提供的产品数据进行开发、制造、生产产品。而在2004年之后，公司决定向研发型企业转型，在2009年特别成立了江苏省博士后科研工作站分站，主要致力于商务车NVH(振动噪声)声学包降噪研究和汽车部件复合材料综合回收利用的研究，并且在2010年投资成立了全国首家NVH实验大楼。但是实现完全的“转型”并不是轻而易举的，在这个艰难的过程当中，吉兴声学不可避免地面临着众多的挑战：

据吉兴声学IT经理介绍，第一个挑战是从来样加工到协同设计的转变，传统的二维设计方法无法与整车厂进行直接的产品数据交互和协作开发。因为当时吉兴声学使用的仍然是二维软件，而很多整车厂已经开始使用3D软件了，这样就造成吉兴声学难以进行数据交付。

其次，由于吉兴声学的模具制造是外包给其他模具厂商来做的，有的模具厂商还没有使用2D、3D的设计软件，所以造成模具制造工艺与产品研发不能并行协同，如果遇到需要更改信息的情况，信息难以自动传递;此外，模具的交付周期长，质量也难以控制。

第三，吉兴声学当时的产品检测手段已经不能适应现代汽车工业发展的需求;如果没有逆向产品，公司生产的一些产品就很难和主机厂的结构、钢构架搭配合适。当时，进行产品检测的方式是把产品拿到主机厂去装车，如果有误差，必须返回公司进行修改，再重新生产样品，再拿去主机厂装车，如此反复，效率极低。

第四，产品的种类繁杂，设计没有规范性，没有形成系列化或平台化的设计，不能有效分类管理，查询困难，设计效率低。IT经理表示，“因为我们是为23家不同的汽车厂商的车型生产产品，所以从设计角度来说，存在很多困难。”

第五，集团内部缺乏多专业、多部门协同的环境，难以快速获得项目信息，有时甚至获得的数据不够准确，影响了经营决策。

为了解决上述挑战，吉兴声学选择了西门子工业软件的解决方案搭建NX平台，并从产品、技术能力和管理三个方面，对研发中心NX平台提出了五个建设愿景：

第一是提高产品开发效率;拓宽汽车声学类部件产品线和系列，加快产品上市的同时保证产品质量。

第二是完善与各个主机厂之间的协同设计，使信息通畅;IT经理指出，“这样可以降低成本，不需要再跑来跑去，因为我们的公司是在无锡，以前去其他主机厂要跑到上海，或者安徽、武汉、广州等更远的地方。”

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