您的工厂生产精益了吗？

    精益生产的改善首先需要评估精益生产的现状与精益的程度,明确工厂实施精益应实现的目标、车间实施精益应实现的目标以及员工实施精益应实现的目标。而精益生产的改善的步骤需要 : 1、建立目标价值流-纵观全局; 2、局部改善-创建连续流; 3、流动改善-让物流流动起来; 4、系统改善-创建均衡拉动系统.

    一、工厂的精益生产评估

    1、价值流方面

    目前和未来状态价值流图已完成，对于所有产品都有价值流实施改进计划. 产品族用过程图及其它类似方法定义.

    2、5S 方面

    5S 所有项目是否被实施，5S 已成为日常行为，全面目视化控制，优良的安全等级，有场地组织和标示，所有工具检具已标准化. 工作区域和机器干净整洁，现场存放控制只有必须的物品，清除不必要项目已实施完成。

    3、可视化控制方面

    生产/质量及运作作为日常内容在信息板交流，信息每天更新，目视化易于理解，全面的可视化操作指南，异常情况目视化控制andons.管理层评审单元实施情况，中心信息系统已建立并每周更新，工作指南辅以图形.

    4、TPM方面

    TPM 方法已实施，TPM 培训按常规进行，工人/单元组长具有设备的主人感，OEE >85%，计划性维护>90%，预测性工具被使用，可视板用于PM计划，PM计划准时率误差不超过5%，工人进行日常清洁和检查，工人PM’s 完成率100%，设备校验率100% 无泄漏.

    5、设置/ 换模方面

    “零” 设置(< 3 min.)，所有设置均为内部设置，工具/检具成套存放且标准化，设置熟练并文件化，有正式的缩短设置计划，快速拆卸/安装/系列化，有防错措施.

    6、标准化作业方面

    所有工位张贴区域信息板的标准作业表 ,表明节拍、标准手持WIP,操作顺序和手工/自动时间，所有工序时间低于节拍时间， 工序循环时间差距不超过20%. 零O.T(加班时间)，.灵活的方法以应付自然生成的瓶颈，解决CT>TT的工序. 若瓶颈工序显著，采用缓冲弥补

    7、质量方面

    DPM < 10. ,1.33 < CPK <1.47. 全部工序经验证，过程即时控制,使用SPC工具用于过程变异分析，分析用于识别失效的内因.，最低化MRB.防错装置用于全部工序，操作员认证培训(Op Cert.) 全面实施.

    8、供应商与材料管理方面

    100% 准时交货， 100% 供货商认证，专门的供应管理小组，最少的搬运工人，材料准时发放，分层次的供应商伙伴关系. 100% 进货检验，或基于供应商的表现，进行特定材料的检验，供应商评定系统的建立

    9、生产计划排程方面

    APS单件/套的需求计划及交货期的承诺与履行，每小时的需求计划与排程及插单的及时处理，MRP中长期计划滚动，每天的需求计划及优化的生产排程，看板拉式执行信号。

    10、库存方面

    “单件” 流动，或小批量< 3. 实施看板“拉动” 系统，零缓冲库存，或缓冲库存只在瓶颈工序设置，< 2天的WIP. ，周转次数40次/年，< 5% 平方呎的存货面积. MRP 用于长期计划，日调整计划

    11、员工的培训

    在成本、质量及交货等方面关注客户需求，员工参与变革，技能表100%完成，培训>100小时/年，全部员工接受过交叉培训。技能表完成可见，团队技能培训，积极的持续改进小组。

    12、劳动力的柔性方面

    一个工人即可操作多步工序，致力于人员节省，以按照TT加工一种产品.单元内最少的操作工人，合并机器和人工的移动(机器运行的同时，工人有事可做)，按照TT达到最大的生产效率.

    13、人的运动方面

    Chaku Chaku (装料/装料生产线). > 80% 的工序自动卸料，人工与机器工作相对独立，自动加工(释放手工劳动)，操作工人无运动浪废.不中断的运动，工人在装料/卸料生产单元里操作没有等待时间- 像舞蹈一样忙碌.车间内所有员工工作时无运动浪费.

    14、Kaizen改善

    自发性的kaizen.每个部门每天都有kaizen.或Kaizens 每周一次(不需要指导)。

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