混流制造：节拍拉动的柔性装配线管控

装配计划在遇到短期插单时运用到APS几种排序的方法：

(1)向前排序：在排序的过程中，如果需要将某一操作排在特定的日期，并且设定需要向前排序策略，则系统会自动将现有的任务向前推动，直到可以插入新的任务。如果发现日期冲突，则将整个排序队列向前推动。

(2)向后排序：在排序的过程中，如果需要将某一操作排在特定的日期，并且设定需要向后排序策略，则系统会自动将现有的任务向后推动，直到可以插入新的任务。如果发现日期冲突，则将整个排序队列向后推动。

(3) 挤压(双向排序)：在排序的过程中，如果需要将某一操作排在特定的日期，并且设定需要双向排序策略，则系统会自动将以前的任务向后推动，以后的任务向前推动，直到可以插入新的任务。如果发现日期冲突，则将整个排序队列双向推动。

(4)重排：在对选定的任务进行重排时，如果选定任务在开始时间以前，在没有破坏与其他操作之间的关系的前提下，系统将其推到现在。

七、子装配线JIS(Just In Sequence)同步顺序管理

这是准时化管理的最高级方式，它适合于大总成零件。这些零件相对比较昂贵，需要根据生产线运行情况进行同步供应，以期满足工艺需要、减少库存费用和对生产面积的占用。零部件同步管理是和车身流相协调的。在流水线上，当车身通过某一消耗点时，它发出对下游某点所需装配某种零件的同步需求信号，内部分装工序或外部供应商收到此信号后，就根据要求生产所需的品种，并在所需的时刻运送到所需消耗点。同步管理代表物流的完美状态，它意味着在准确的时刻，送来准确数量的产品到准确的工位，不会产生任何多余库存，达到一个流。

随着汽车整车厂对其供应商提出了模块化供货(Modular Supply)或JIS(Just In Sequence)的要求，很多整车厂的供应商已经开始实施精益JIS系统，JIS系统已成为当今汽车企业提高其核心竞争力的必由之路。

八、案例分析：

案例一：

某机械装配厂的生产组织结构:备料工段-五个组装件工段-涂装工段-总装工段;五个结构件工段: 其中五个组装件工段包括：前车架工段、后车架工段、动臂工段、铲斗工段、外观工段。每个组装件工段过程是：机加工-部件拼装-总成拼装-总成焊接-打磨-镗床-进入上挂区(准备喷涂)。其工厂布局如下：

根据销售预测和销售订单和发货计划制订产品的周主生产计划来驱动毛坯计划和瓶颈工序生产计划。

制订总装配线多品种混合排序计划(拉动源)，倒排五个组装件的日完工计划(考虑产能问题)。

根据组装件的实际完成数和实际工序中在制的配套数在来调整总装配混合排序计划(工位物料，物料齐套约束);如产品插单模拟分析处理，可以合理的动态调整订单优先级，物料重分配与产能重分配。

对五个组装子线的瓶颈问题处理如焊接，需要结合TOC原理瓶颈缓冲与优化。第一次总装线日混排计划倒排组装分支线计划时，识别出哪条支线有瓶颈。计算瓶颈缓冲来满足总装计划。这时会影响其它只线的节拍，如比总装节拍慢的的支线，需要计算其支线的装配缓冲，来满足齐套。执行时，在装配缓冲设置看板超市来拉动执行。如果发生的实际变异(缺料)，用装配物料配套约束来动态的调整总装线产品的顺序计划。

改善点：

因为传统的ERP计划模式没有考虑有限产能节拍的总装混合排序计划;也不能通过配套来约束和调整混合排序计划;未能匹配现场的上游多个分支工序段的机器，人员，动态安全库存、加工时间、加工批量等实际重要约束因素的排程。

(1) 在计划模式方面的改善：

采用APS高级计划根据销售预测计划倒排计算出整机月主计划，根据APS装配线产能等多个约束产生详细装配排程计划，根据APS详细装配排程计划计算各组装件的工序排程计划，可精确到机台、分钟。APS通过约束条件来正排，根据零部件的实际完工状况、库存状况，计算齐套率，约束调整第二日的整车的详细装配排程计划。

组装件的排程采用“推-拉”结合的方式。按各组装件在上挂准备喷涂时要求配套顺序的原则，计算得到各组装件在各工序开始生产排程的时间，排程精确到班次分钟。

ERP的主生产计划与总装的顺序计划集成，总装的顺序计划显示上挂顺序与LED大屏幕显示屏集成，可以及时查询顺序计划或调整顺序计划的齐套率

实时(采用触摸屏)反映实际上挂与下挂品种来调整ERP的总装的顺序计划。

(2)在精益生产上的改善：

现总装线的改进机会：

1、 各总装工位WIP异常，WIP异常导致工位效率低下，资金占用，掩盖品质缺陷

2、 齐套率问题突出，停工待料或变更生产计划

3、 作业线无品质预警系统，品质损失隐患严重

4、 目视化管理措施缺失，作业流、物流基本处于放任状态

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