[原创]ERP的计划模式面临蜕变、升级时代

    最近，作为专家，应邀参加中国机械工业联合会、机械工业信息中心举办的百家装备制造业的重庆与西安论坛，感触颇深，又使我回想起我以前作为实施顾问时的遭遇。

    某机械装配厂经过多次实施ERP的经典的MPS/MRP，终告失败。这使我们主流的理论和实践者非常沮丧。我们制造信息化界再不能自欺欺人了。制造计划的蜕变，升级的时代已到来。

    实际案例需求：

    某机械装配厂的实施案例：生产组织结构:备料工段－五大结构件工段－涂装工段－总装工段 。

    备料工段: 包括中厚板下料和薄板下料以及型材下料，下料后有些毛坯件还需要进行抛丸、去毛刺、冲压变形等处理。物理上这个地方存在一个仓库：备料毛坯库，指哪些备料下线的毛坯。

    物转库: 在备料工段和结构件工段之间存在一个物转库。主要功能是物资临时存储和为后工序配料。

    五大结构件工段: 其中五大结构件工段包括：前车架工段、后车架工段、动臂工段、铲斗工段、外观工段。

    每个结构件工段过程是：机加工－部件拼装－总成拼装－总成焊接－打磨－镗床－进入上挂区（准备喷涂）

    ERP的MPS/MRP的计划模式难实施的原因：

    1，MPS/MRP计划模式没有考虑有限产能货节拍的总装详细排程计划。

    2，MPS/MRP计划模式不能通过配套来约束和调整详细排程计划

    3，MPS/MRP计划模式未能匹配现场：如上游多个分支工序段的机器，人员，动态安全库存、加工时间、加工批量等实际的重要因素。

    实际的计划模式分析：

    1， 编制3天的整车的铰接计划，每3天发布一个整车下线计划。也就是3天之内，每天生产什么型号的整车？生产多少？这个计划编制好以后，共享给各个工段参照。

    2， 涂装工段依据总装工段的铰接计划编制自己的涂装计划，总调编制的整车铰接计划也就是总装工段的生产计划。涂装工段看到这个计划以后，将其分解自己的生产计划，并预留一个班次的提前期。因此这个过程是：总装生产 “拉动了”涂装生产。

    3， 结构件工段依据涂装计划编制自己的生产计划，由于结构件工序很长，包括：毛坯机加工―半总成焊接―总成焊接―镗床等过程，整个过程完成需要2天时间，因此结构件工段内部有三个计划：机加工计划、焊接计划、镗床计划。首先镗床工序依据工序库存和涂装计划编制自己的计划；而总成焊接工序“看着”镗床工序计划来编制自己的计划；机加工工序“看着”镗床工序计划来编制自己的计划。

    除了这三个计划以外，工段会编制一个工序库存计划。这个库存是工序间的周转库存。周转库存动态性很强，很难说哪个型号做库存，都是每3天临时决定哪些型号来做库存，并不是一个可固定的参数。

    4， 物转库根据各个机构件工段的生产计划计算物料需求。物转库是五大结构件工段的“供应商”，物转库将根据明天各个结构件的生产计划（白班/晚班、型号、数量），分解为部件毛需求。然后用部件毛需求扣减物转库的当前库存，计算出物料需求。这个物料需求计算每天都进行，每天都向备料工段报告一次。

    APS广播拉式计划模式的价值：

    1，拉动式、成套化、准时化生产

    可根据订单需求、后工序需求，一级级准确拉动出前工序的需求，给出前工序的精准生产计划，精确到机台、分钟。

    2，自动化、滚动化、快速重排。

    订单需求变更、进度回报后，或机台、模具、班次等基础数据变化后，可一键式执行“排程计算”，系统在非常短的时间内给出最新排程计划。

    3，自动化排产、精细化生产计划任务清单。

    可分别针对工厂、车间、产线、机台，提供提供天、班次、小时、分钟等不同精度的工作任务计划。

    4，减少在制品堆积、缩短订单生产过程总时间。

    通过使用比订单量更小的移转批量，可使得前工序加工的半成品能更快速的流转到后工序，从而减少车间在制品的堆积，并缩短订单的总生产过程时间。

    5、生产进度。

    可随时查询得知每个订单的工序级生产进度状态。

    6、  交期预测。

    接到客户订单后，通过排程计算，即可立即知道该订单的确切交期。从而有可靠依据能准确回复客户交期。

    7、  产能负荷预测。

    可提前预测知道未来哪些天的哪个工作中心的生产将会很忙，从而早早做好应变措施。

    某大型机械装配厂的APS广播拉式计划模式解决方案：

    1.        根据AP高级计划根据销售预测计划倒排计算出整机月主计划

    2.        根据AS装配线产能等多个约束产生详细装配排程计划

    3.        根据AS详细装配排程计划计算各结构件的工序排程计划，可精确到机台、分钟。

    4.        APS通过约束条件来正排，根据零部件的实际完工状况、库存状况，计算齐套率，约束调整明日的整车的详细装配排程计划。

    5，结构件的排程采用“多级拉动倒排”的方式。按各结构件在上挂时要求配套顺序上挂的原则，运算得到各结构件在各工序开始生产排程的时间，排程精确到班次分钟。 

    大型机械装配行业的计划模式分析：

    1，定单拉动与APS排序计划有机结合

    2，小批量，多品种，按单排序的混线生产

    3，订单直接拉动计划排程，推算CTP交货期

    4，APS冲压.焊接.涂装.装配等工序的多资源约束与动态平衡

    5，基于APS优化算法，实现混线装配最优

    6，基于PDM的CTO客户配置

    7，基于项目的协同开发和协同制造动态实时响应

    对总装顺序混流计划 采用APS优化排序，使用喷漆超市来重新排序。 喷漆采用规则排程，焊装才用JIT看板拉式，对多品种小批量类型（如冲压件）采用 MRP模型或批量看板模型，按零件提前期编制生产作业计划和外协、采购计划，即采用“推式”安排生产.

    涂装成品的存储区（共多条传送带），结束涂装的车身进入某一条。APS系统首先通过RF技术确认从涂装工艺里出来的哪一产品，经行规则运算决定产品投入装配的顺序，通过MES操纵传送带向装配工艺输送对应的产品号。

    装配成品生产日排序混合计划（拉动源），再倒排组装件的日完工计划（考虑产能问题） ，根据组装件的实际完成数和实际工序中在制的配套数在来调整装配生产日排序混合计划（工序挂物料，物料齐套约束），产品插单模拟分析处理，可以合理的动态调整订单优先级 ，物料重分配与产能重分配。对支线出现瓶颈问题处理（瓶颈缓冲） ，需要结合TOC的DBR,约束优化APS,精益看板。第一次总装线日计划倒排分支线计划，识别出哪条支线有瓶颈。计算瓶颈缓冲来满足总装计划。这时会影响其他节拍较快，但比总装节拍慢的的支线。需要计算其他几个支线的装配缓冲，来满足成套。执行时，在装配缓冲设置看板超市来拉动执行。如果发生的实际变异，用APS 的物料约束（可以是工序约束）来动态的调整总装线日计划。

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