如何在有库存或有需求的前提下变更BOM

这个问题要分两个方面来讨论，一是有库存的情况下变更BOM，一是有需求的情况下变更BOM，我们先讨论在有库存的前提下变更BOM，应该如何控制？

在有库存前提下变更BOM，可能是因为两种原因导致的：

第一，原本的BOM表没有错误，后来因为工程设计上的优化或者其他原因而变更BOM，导致以前订购回来的物料不再使用。解决这个问题要从两个方面来控制：①对于那些容易发生变更的物料而且又非通用件，尽量少使用，或者不使用订货点法，而要使用MRP法，同时也不要设安全库存。批量订货数量和倍数，系统跑出来多少我们就相应采购、生产多少。这样就算BOM变更，库存里相对为"零"，新旧物料替换也不存在问题。②在提出ECR变更请求的时候，要充分考虑到库存量、在订量以及待检量，如果在有库存的情况下一定要变更BOM，那么可以用设定虚项--用完替换的方法来控制。

第二，原本的BOM表本身就有错误，而且这个错误直到采购或者生产入库以后才发现，结果导致了库存积压、物料呆滞。解决这个问题也要从两个方面入手：①上ERP以后的BOM表一定要求准确，而且需要有人来检查，特别是下单的时候，审单小组需要召集相关人员做最后的BOM审核，要把因BOM表错误而导致的物料积压消灭在下单之前。②事先审核都没检查出来，后来物料已经入库，或者已经开始总装时发现BOM错误，这个时候除了需要紧急插单，补上相应的采购或者生产单外，同时也要处理这些多出来的物料。如何处理呢？此时就只能碰机会了，比如积压物料在同类型产品中是否能用到，或是等到下次有订单的时候把它用掉，或者联系供应商是否同意退货，这样也可以挽回一些损失。

此时的系统操作是：如果在下了生产单之后变更BOM，工程应及时发放ECN工程变更通知单到PMC，则PMC计划员手工修改系统提料单，相对应的采购或生产需要另外下单来完成BOM的变更物料需求。

在有需求的情况下变更BOM，我们又该如何控制呢？

这个问题应该分阶段来讨论：

第一，在业务下单之前变更BOM，这个时候一点问题都没有，所有的需求都是按新BOM表结构来产生的。

第二，在业务下单之后，但在相应子项的采购或者生产单下达之前变更BOM，这个时候需要跑一个MRP批处理，然后系统相关的行为建议都会按新的BOM表结构来产生，而旧的结构全部消失。此时也没有问题。

第三，在下了相应的采购或者生产订单，但并未入库的时候变更BOM，此时首先需要人为通知停止相应的采购或者生产动作，在第一时间里下发ECN工程变更通知到PMC、物料、品质、生产部门，PMC直接手工修改相应的系统提料单，采购、生产手工下达相应的物料需求单来满足因BOM变更而导致的需求。

第四，相应的采购或生产都已经入库，或者到总装时才发现BOM错误，这个时候的情况和在有库存时变更BOM情况一致，请参考上面的内容予以处理。

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